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超威集團以科技為先導 踐行社會責任

本報記者 范高明報道超威集團創立於1998年，經過10多年的高速發展，已成為一傢專業從事動力型蓄電池研發和制造的行業龍頭企業、高新技術企業，並於2010年7月7日在香港成功上市。超威集團目前擁有職工2.2萬餘人，在國內7個省擁有子公司、分公司18傢，主導產品為動力與儲能型鉛酸蓄電池、鋰離子電池，產品銷量連續多年位居行業前列，覆蓋全國大部分省、自治區、直轄市，並出口海外。超威集團的主導產品電動自行車動力電池產銷量位居全國首位，電動汽車及新能源產品的研發制造技術處於行業領先水平，被浙江省政府確定為浙江省純電動汽車產業技術創新綜合試點企業。2011年，超威集團實現產值133億元，首次跨入百億企業行列；2012年銷售收入翻番，全年實現銷售收入375.19億元。超威集團是中國電池工業協會副理事長單位，先後入選美國《福佈斯》雜志“中國潛力100榜”、“中國成長百強企業”、中國民營企業綜合競爭力50強、中國自主創新能力行業十強、全國企事業知識產權試點單位等，並獲得中國馳名商標、中國產學研合作成果創新獎、行業全球領導者獎、卓越創新獎等。2012年，超威集團在港股100強評選中摘得“奇跡獎”及“最有潛力獎”兩項殊榮，並躋身中國輕工業聯合會評選的中國輕工業百強企業。2013年，超威集團躋身中國企業聯合會與中國企業傢協會聯合評選的中國企業500強、中華全國工商業聯合會評選的中國民營企業制造業500強。15年來，在全體超威人的共同努力下，超威集團完成瞭一次次裂變，逐漸發展壯大，突現瞭轉型升級，積淀出“資源共享，互惠互利，共同發展、長期共存”的和合文化。超威集團的飛速發展與持續推動科技創新、環保創新成果、踐行環境社會責任密不可分。產學研合作加快創新在堅持創新發展過程中，超威集團十分註重高尖端人才隊伍建設，面向全球網羅新能源領域的頂尖人才，引進瞭田昭武、陳清泉、邱定蕃等7位中國工程院院士和日本杉本豐成、德國伽池、英國莫斯利、清華大學歐陽明等18位國際國內新能源技術領域的頂尖專傢，這也為超威集團的騰飛提供瞭強有力的技術支撐。同時，超威集團在企業內部培養瞭高尖端人才20多名及500多名專業技術人才，形成瞭龐大的人才體系。超威集團廣泛開展產學研方面的優勢和合作，目前已與清華大學、廈門大學、浙江大學、北京化工大學等10多傢高校、科研院所建立瞭產學研合作關系，充分發揮各科研院所在科研設備、人才方面的優勢和企業在市場、制造等方面的優勢，實現強強聯合，在膠體電池研究，高功率、長壽命動力與儲能電池、超級電容器開發，電動汽車開發等領域開展廣泛合作，借助科研院所前期技術研究成果、人才及科研儀器設備優勢，進一步加快技術研發與產品的產業化，達到提升企業新能源產品水平的目標。在科技創新平臺建設方面，超威集團相繼獲批國傢級知識產權試點單位、國傢級博士後科研工作站、浙江省級重點企業研究院、浙江省級技術研發中心等先後承擔國傢火炬計劃和國傢重點新產品等多項科研項目，並投資1.5億元建設國傢級實驗室及檢測中心，創建國傢級工程技術研究中心和相關科研分院，為企業創新發展創造一流的科研條件。截至目前，超威集團組織實施國傢級科技計劃項目9項、浙江省級項目86項，擁有專利419項，其中發明專利38項，參與制定國傢及行業標準26項，並被列為新能源純電動汽車產業技術創新綜合試點企業。創新成果不斷湧現成功開發內化成工藝。統計數據顯示，動力型鉛酸蓄電池產量約占全國電池總產量的70%左右。但過去全國動力型鉛酸蓄電池生產企業幾乎全部采用傳統的外化成工藝生產。外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成後的極板因含各種“雜質”和硫酸，需要大量清水沖洗，兩道工序用水量約占到整個蓄電池生產用水的90%，導致能耗、重金屬污水居高不下，嚴重制約行業可持續發展。超威集團歷時6年，投資逾1億元，打破發達國傢的技術封鎖，掌握瞭擁有國際先進水平的內化成工藝，並使其在國內動力電池技術領域中超前8年，取得發明技術專利8項，實現超威集團產業化目標。據瞭解，內化成工藝取消瞭采用外化成工藝的極板槽化成、極板水洗、二次幹燥、電池補充充電四道涉及耗能及主要廢水產生工序，可節能28.5%，節水90%。超威集團於2010年成功將內化成技術產業化後，每萬隻電池的生產可從源頭上削減含鉛、鎘、砷、酸等重金屬污水360多噸，生產用水削減達到90%以上，實現瞭化成重金屬污水零排放。截至2012年12月，超威集團的電池生產已有90%以上采用內化成生產工藝，年減少工業用水280萬噸，從源頭避免280萬噸重金屬廢水的產生。超威集團環保內化成工藝產業化應用對全國蓄電池行業的重金屬廢水減排的貢獻率超過25%。此外，超威集團的內化成工藝還成功剔除瞭傳統工藝配方中的鎘、砷等有毒原料，運用鉛鈣合金新配方，解決瞭蓄電池生產中無害化配方的行業技術難題。運用鉛鈣合金新配方後，電池質量優於傳統工藝配方，提前實現瞭工業和信息化部要求的無鎘、無砷規定。據瞭解，內化成工藝技術避免酸霧的產生。由於外化成與內化成在充電化成時間和化成方式的不同，每萬隻電池內化成可減少含酸霧廢氣0.329噸，超威集團目前每年可以減少含酸霧廢氣2470噸，減排效果良好。內化成工藝技術從源頭上解決瞭傳統動力電池外化成生產過程的“三廢”產生量大、處理難等難題。目前，超威集團采用內化成工藝生產的產品產量占全國內化成工藝生產量的80%左右，為全行業的節能減排降耗、清潔生產技術開發與應用做出瞭重大貢獻。內化成工藝技術如在全行業中推廣，每年可減少重金屬廢水排放900多萬噸，減少重金屬鉛的排放量9萬噸以上；同時減少重金屬污水處理費近10億元，間接效益和直接效益達15億元，對我國鉛酸蓄電池行業的清潔化生產與環保節能事業的發展具有十分重要的促進作用。鑒於超威集團采用自主研發的內化成工藝，從生產工藝源頭上杜絕重金屬廢水的產生，為鉛酸蓄電池行業節能減排降耗和清潔生產技術做出的貢獻，浙江省政府於2010年授予超威集團浙江省科技成果轉化二等獎。開發鉛回收利用技術。鉛酸蓄電池是可低成本再生利用的“資源循環型”能源產品。報廢後的鉛酸蓄電池經回收和再生處理後，鉛的回收利用率達98.5%以上，可以再次應用於鉛酸蓄電池的生產制造。數據顯示，我國每年報廢鉛酸蓄電池量達264萬噸，可利用回收廢鉛生產再生鉛約130萬噸，這一數據還在以每年15%的速度增長。正是看到鉛酸蓄電池再生利用有廣闊地發展空間，超威集團大力開展廢鉛資源循環利用。但是，如果廢舊鉛酸蓄電池回收處理、處置不當，很容易造成嚴重的環境污染，並威脅到公眾健康。因此，廢舊鉛酸蓄電池又被公認為危險廢棄物。目前，國內廢鉛酸蓄電池回收鉛技術主要有兩種：一種是火法工藝回收，另一種是濕法冶煉工藝。火法回收處理時，會產生大量的鉛蒸氣和二氧化硫，鉛的回收率最高僅為85%，其餘15%的鉛以廢渣或廢氣的形式排入環境，成為危害嚴重的重金屬污染源。濕法冶煉工藝程序復雜，也存在大量的污染環節。為減少廢鉛酸蓄電池回收利用中可能出現的環境污染和資源、能源浪費，超威集團依靠科技創新，著力開發更符合循環經濟理念、更環保的廢鉛酸蓄電池回收利用新技術。目前，超威集團開發的原子經濟法回收鉛技術已進入產業化階段。原子經濟法回收鉛技術的先進性在於將廢舊電池直接轉化為構成電極的活性物質，從而避免瞭傳統鉛酸蓄電池鉛在回收、冶煉、再生，最終成為金屬鉛，再加工制造為極板活性物質等多個可產能污染物及耗能環節。據瞭解，若以全國每年處理廢蓄電池300萬噸測算，原子經濟法鉛循環技術推廣後，鉛的回收使用量可增加11.25萬噸，降低能耗折合標準煤51萬噸，節水1500萬噸，減少二氧化硫排放12.25萬噸，實現含鉛廢水零排放，減少廢水排放336萬噸，減少含鉛廢渣中鉛排放11.25萬噸、砷排放1.125萬噸，節省資金43.28億元。新能源電池技術研發取得突破。為解決當前困擾我國大部分城市的日趨嚴重的機動車尾氣污染，超威集團投入巨大人力、物力和財力，並與清華大學等國內知名高校及科研機構合作，開展磷酸鐵鋰電池的研發。超威集團在動力機車汽車貸款汽車信用貸款車貸利率多少才合理免費諮詢型磷酸鐵鋰電池組產業化、純電動汽車用鋰離子動力電池研發、新型磷酸鐵鋰動力電池模塊BF1212AA、高性能磷酸鐵鋰正極材料研制等方面投入資金7000多萬元，並組建瞭科研攻關隊伍。目前，超威集團已在磷酸鐵鋰正極材料制造的批次穩定性、導電性能，磷酸鐵鋰電池比能量、循環使用壽命、制造成本等方面取得重要突破，並實現市場化應用。超威集團在磷酸鐵鋰材料制備及電池制造技術領域已申報專利10項，其中授權6項，先後完成瞭浙江省級科技重大專項、省級新產品的研制工作，多項技術指標達到國內領先和國際先進水平，為我國鋰電池行業的技術發展做出瞭顯著貢獻，也對加快新能源產業發展起到良好地促進作用。踐行社會責任超威集團以實際行動踐行企業的環境責任、社會責任。為推動全行業的清潔生產技術工作，超威集團於2011年作為中國電池行業倡導清潔生產發起單位，聯合業內10多傢企業，發起成立瞭中國電池工業清潔生產聯盟，以自身在環保、清潔生產技術水平在全行業的領先性，引領和推動全行業清潔生產技術發展。為進一步促進中國電池工業環境保護技術創新，超威集團正在積極開展“鉛酸蓄電池生產及回收處理清潔化”環保技術創新平臺建設，該平臺將作為重大環境科技成果工程化、產業化、聚集和培養科技創新人才、組織科技交流與合作的重要基地。針對我國鉛酸蓄電池生產及回收處理清潔化急需解決的關鍵和共性技術問題進行工程化研究和系統集成，推動環保、低碳新能源電池生產技術及鉛循環技術研究與應用，促進鉛蓄電池產業的轉型升級。

新聞來源http://news.hexun.com/2013-12-30/161023551嘉義支票貼現及週轉金貸款的相關問題免費諮詢.html
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